کامپوننت فشرده

یک جزء فشرده دقیق با شکل خالی درست و جهت رسم شروع می شود. فشار بایندر، کشش مهره ها، شعاع ها و روانکاری نحوه ورود مواد به قالب را کنترل می کند. سطح روکش شده روی{2}}در صورت متمرکز شدن فشار می‌تواند علامت‌گذاری شود یا زخمی شود، بنابراین نواحی تماس باید صیقلی شده و در طول آزمایش بازرسی شوند. شبیه سازی CAE برای مکان یابی نازک شدن احتمالی، چروک شدن، یا برگشت فنری مفید است، اما مدل باید از داده های مواد منتشر شده استفاده کند. تغییرات در اندازه خالی یا ضمیمه باید ثبت شود زیرا هم بر شکل پذیری و هم بر استفاده از مواد تأثیر می گذارد.

یک قطعه فشرده تشکیل شده ممکن است به عملیات کشش، باز کردن، برش، سوراخ کردن و فلنج در یک توالی انتقال یا پشت سر هم نیاز داشته باشد. کوتاه کردن خیلی زود می تواند مواد مورد نیاز برای تثبیت فلنج بعدی را حذف کند. سوراخ کردن قبل از اصلاح پشت فنری اصلی می تواند موقعیت سوراخ نهایی را جابجا کند. برای یک قطعه فشرده صنعتی، بازرسی باید از طرح مبدأ نهایی پیروی کند و شامل سطح، پروفیل، خط پیرایش، زاویه فلنج، موقعیت سوراخ و علائم ابزار باشد. هنگامی که پانل ها یا براکت های مجاور تناسب واقعی را کنترل می کنند، بررسی مونتاژ توصیه می شود.

جزء فلزی فشرده باید از نقشه دو بعدی، ترسیم سه بعدی، استانداردهای فنی قالب، مشخصات پرس، مقدار سالانه، محدودیت های پوشش و الزامات اتصال بررسی شود. نمونه های آزمایشی باید از یک پرس پایدار با روش روان کننده و انتقال مورد نظر تهیه شوند. گزارش تغییر باید اصلاحات ترسیم، تنظیمات مجدد و هرگونه جایگزینی درج را مشخص کند تا شرایط تایید شده در طول تعمیر و نگهداری تکرار شود.

سطح پوشش داده شده باید تا حد امکان از تماس لغزشی محافظت شود. انگشتان انتقال، لانه ها و ناودان ها به شعاع ها و نواحی تماسی نیاز دارند که دیوار کشش را خراش ندهد. اگر قطعات پس از آخرین عملیات روی هم چیده شوند، ممکن است به جداکننده‌هایی برای جلوگیری از ساییدگی فلنج-به- سطح نیاز باشد. گزارش نمونه باید علائم تشکیل‌دهنده را از آسیب‌های سطحی که قابل قبول نیستند متمایز کند. فرکانس بازرسی باید در طول تولید اولیه افزایش یابد تا زمانی که رفتار پوشش و برگشت فنری پایدار باشد.